近年來，我市大力實施產(chǎn)業(yè)轉(zhuǎn)型升級三年攻堅行動，堅持“立足華南、西南，面向東盟，走向國際”的發(fā)展定位，建設(shè)中國—東盟新能源電動車生產(chǎn)基地，按照“強龍頭、補鏈條、聚集群、抓創(chuàng)新、育品牌、拓市場”的思路，做強、做優(yōu)新能源電動車產(chǎn)業(yè)，打造千億級新能源電動車產(chǎn)業(yè)集群，推動新能源電動車產(chǎn)業(yè)高質(zhì)量發(fā)展。
作為我市新能源電動車產(chǎn)業(yè)重大建設(shè)項目之一的廣西愛瑪車業(yè)有限公司，一期項目租用8萬平方米標準廠房，主要生產(chǎn)兩輪電動自行車和摩托車，帶動周邊500人就業(yè)，產(chǎn)品主要銷往廣西、廣東、海南等華南地區(qū)。2023年，生產(chǎn)電動車66.54萬臺（套），產(chǎn)值16.6億元；二期項目愛瑪智慧出行產(chǎn)業(yè)園正在建設(shè)中，投資11.5億元，預計今年10月正式投產(chǎn)，項目建成達產(chǎn)后，可實現(xiàn)年產(chǎn)兩輪電動車100萬臺（輛）、三輪電動車20萬臺（輛），年收入約20億元，年均納稅約1億元，將新增就業(yè)崗位約1000個，為推動我市工業(yè)振興增添新動能。今年初，廣西愛瑪車業(yè)有限公司榮獲貴港市2023年度優(yōu)秀工業(yè)企業(yè)稱號。
今年1月至8月，廣西愛瑪車業(yè)有限公司生產(chǎn)電動車46.6萬臺（輛），產(chǎn)值10億元，納稅2087萬元。圖為9月4日，工人在生產(chǎn)流水線上作業(yè)。（記者易舟琴攝）
堅持品質(zhì)造車，走在行業(yè)前沿
9月4日，記者在廣西愛瑪生產(chǎn)車間看到，經(jīng)過車架焊接、電泳、涂裝等工序到達總裝車間，一輛輛電動車在工人的巧手下逐漸成型。
“品質(zhì)是企業(yè)的生命線，是企業(yè)的命脈和靈魂。愛瑪堅持品質(zhì)造車，不斷創(chuàng)新進取，走在行業(yè)前沿。”廣西愛瑪車業(yè)有限公司總經(jīng)理劉海濤說，愛瑪秉承“愛”文化，以用戶需求為中心，是行業(yè)內(nèi)率先引用汽車行業(yè)“V”字模型產(chǎn)品開發(fā)試驗理念的企業(yè)，建立了一整套從虛擬驗證到零部件級驗證、系統(tǒng)級驗證、整車級驗證的完善試驗開發(fā)體系，在技術(shù)、研發(fā)、產(chǎn)品檢測、生產(chǎn)等環(huán)節(jié)嚴格把控品質(zhì)，為用戶提供優(yōu)質(zhì)好車。
劉海濤介紹，在開發(fā)制造過程中，愛瑪會進行全方位點檢、測試，確保產(chǎn)品開發(fā)質(zhì)量；選擇實力雄厚的供應商，保持長期合作關(guān)系，相互賦能，持續(xù)提升產(chǎn)品質(zhì)量；全面推進361數(shù)智化工程，建設(shè)智能工廠，綜合應用APS、MES和QMS系統(tǒng)以及大數(shù)據(jù)系統(tǒng)，提升交付能力，優(yōu)化質(zhì)量管理，并快速應對市場問題，從而增強愛瑪?shù)木C合競爭力。
據(jù)悉，廣西愛瑪還通過“以商招商”方式，先后引進了時億、豪派、蒲公英等5家配套企業(yè)，實現(xiàn)了車架、鞍座、線束等關(guān)鍵零配件本地化配套生產(chǎn)。同時，引進汽車級質(zhì)量管理體系，對標全球主流汽車企業(yè)，搭建企業(yè)質(zhì)量標準與技術(shù)標準，全面提升管理質(zhì)量、設(shè)計質(zhì)量和驗證質(zhì)量，實現(xiàn)從正向造車到品研合一和精準質(zhì)量把控、提升。
堅持科技為本，加快發(fā)展生產(chǎn)力
自2020年起，廣西愛瑪推動的361數(shù)智化工程，為愛瑪?shù)闹悄苤圃鞂嵙砹松羁痰馁|(zhì)變。廣西愛瑪打造了以零售為中心、覆蓋營銷全業(yè)務流程的數(shù)字營銷體系，使得經(jīng)銷商業(yè)務全面線上化，協(xié)同有效，同時用數(shù)據(jù)、模型、算法提升預測能力，成效顯著。
“目前，我們對于產(chǎn)品的部件檢驗狀態(tài)及裝配過程實現(xiàn)了數(shù)據(jù)的可視化，這得益于前期的MES與QMES等生產(chǎn)智能制造系統(tǒng)的推進，使技術(shù)團隊與生產(chǎn)團隊可直接從基礎(chǔ)數(shù)據(jù)分析得出，每一臺車的主要扭力異常點最多的工序為方向把與前叉組合工序。”廣西愛瑪技術(shù)人員蔡孝植說，工作人員通過不斷地模擬，確定主要問題點，與國內(nèi)先進的自動化設(shè)備公司合作，導入電脈沖定扭設(shè)備，從而避免因扭矩不足或過大而導致的松動或損壞問題，既節(jié)省操作時間，又提高了工作效率，并減少人為因素對扭矩控制的影響，提高了裝配質(zhì)量的穩(wěn)定性和一致性，也有助于延長工件和設(shè)備的使用壽命。
蔡孝植表示，導入電脈沖定扭設(shè)備后，愛瑪電動車的關(guān)鍵扭力不良率由3.2%下降至零，為愛瑪電動車的品質(zhì)提供了有力支持，還將新式定扭設(shè)備與智能MES系統(tǒng)連接，使生產(chǎn)數(shù)據(jù)可實時監(jiān)控。同時，在引擎技術(shù)系統(tǒng)方面不斷革新，推出多種引擎技術(shù)，如引擎MAX、引擎芯動力，再到如今的引擎5，大幅提升了電動車的續(xù)航和動力性能。廣西愛瑪自主研發(fā)的凸極輪轂電機產(chǎn)品，在加速、續(xù)航、動力等方面具備全面優(yōu)勢，扭矩加大，爬坡度數(shù)更高，有效解決了“平原路況速度慢、噪音大”“坡道路況無力、費電”“特殊路況穩(wěn)定性差、續(xù)航短”等常見問題，目前已廣泛應用于愛瑪兩輪、三輪及四輪電動車產(chǎn)品中。
在強大研發(fā)團隊的支撐下，廣西愛瑪不斷加大在行業(yè)基礎(chǔ)技術(shù)、前沿技術(shù)及工程技術(shù)等方面的自主研發(fā)投入，持續(xù)引進新技術(shù)、新材料，改進現(xiàn)有生產(chǎn)技術(shù)和工藝，提高產(chǎn)品性能和附加值，成為愛瑪取得行業(yè)領(lǐng)先的科技力與產(chǎn)品力的有力保障。
智能裝備升級，引領(lǐng)制造新風尚
在愛瑪智慧出行產(chǎn)業(yè)園項目現(xiàn)場，所有廠房的外立面已全部完成施工，一棟棟新建的廠房里，工人有的在進行內(nèi)部裝修，有的在調(diào)試新設(shè)備，有的在生產(chǎn)線上試產(chǎn)……
“愛瑪智慧出行產(chǎn)業(yè)園總裝車間和焊接車間各有4條生產(chǎn)線，涂裝車間有3條生產(chǎn)線正在進行新設(shè)備的試產(chǎn)。我們在原有基礎(chǔ)上新增了焊接、注塑等車間。”愛瑪智慧出行產(chǎn)業(yè)園焊裝部部長吳亮說，愛瑪智慧出行產(chǎn)業(yè)園智能裝備升級，采用了大族激光全自動激光切管機，擁有全自動上下料系統(tǒng)和大族智控HAN'S系列數(shù)控系統(tǒng)，能夠處理三維數(shù)據(jù)，切割精度高、速度快，可快速批量完成方管、圓管、腰圓管等多種金屬管材的切割，減少生產(chǎn)過程中冗余成本和材料浪費，有效提升愛瑪自動化、智能化生產(chǎn)水平，助力愛瑪進一步提升規(guī)模效應和成本競爭優(yōu)勢。
劉海濤介紹，在智能化時代背景下，為了對車型品質(zhì)精益求精，愛瑪與德國博世、日本松下等供應商達成品牌與技術(shù)戰(zhàn)略合作，自主研發(fā)出適合當前愛瑪產(chǎn)品的一套自動化生產(chǎn)系統(tǒng)，擁有自動噴涂線、焊接線和檢測線，倉儲物流也實現(xiàn)部分自動化，可使員工的勞動強度下降30%至40%。并將汽車級別的原料、工藝和技術(shù)應用在電動車上，采用全新智能機器人焊接，“雙層電泳”工藝為車架內(nèi)外做好防銹處理，在電池方面與超威、天能等核心供應商緊密合作，推出一款智能化新品愛瑪Q7，該系列的智能化設(shè)計和云思維可謂是“武裝到牙齒”。為了提升用車安全，愛瑪Q7系列采用多重智能解鎖方式，包括遙控鑰匙開鎖、組合開關(guān)解鎖、APP智能開鎖，不僅使安全系數(shù)大大增加，還可實現(xiàn)鑰匙一鍵云分享，全家用車，手機搞定。同時，以4G智能云盒GPS達成實時定位，可遠程監(jiān)控，并能設(shè)置多種騎行模式，滿足不同家庭成員騎乘需求。 |
